大型結構件的高質量整體成型是零件制造領域的一個難題。擠壓鑄造(又稱液態模鍛)解決了整體流變補縮重力鑄造的補縮效率低和縮孔缺陷等問題，以良好的流變充型能力突破了實體鍛造技術和設備能力的限制，成為大型結構件高質量整體成形制造的新選擇。實踐證明，用專用涂料和鑄造模具代替鍛造模具，有效控制模具溫度，是降低模具成本比例的有效途徑。局部多點加壓、復合擠壓、隨流半固態擠壓鑄造都是顯著降低設備投資、保證高質量成形的有效措施。
大型結構件是許多大型設備和機器的關鍵零件，其成形質量直接決定了整個設備的運行可靠性。運輸車輛的大型車架部件，如車架、車體、搖枕、轉向架等。已經開始向整體成型方向發展。大型耐磨件如軋機的軋輥和導板(側導板)、圓錐破碎機的砂漿壁和破碎壁、反擊式破碎機的板錘、環錘式破碎機的環錘和顎式破碎機的顎板、各種球磨機和半自磨機的襯板、磨機的磨輥等。也在實現從砂型鑄造到高品質綠色的轉變。鐵路車輛車輪、輪盤、輪轂等大型旋轉件成功實現了向擠壓鑄造技術的綠色轉型。國防工業領域的許多大型結構件都在不斷尋求短流程、高質量的綠色成形技術。
擠壓鑄造(液態模鍛)技術綜合了傳統液態成形的優良成形能力、塑性成形的高密度和半固態成形的細晶均勻性。它已成功應用于許多可靠性要求高的零件，并正朝著大型結構件整體成形的方向快速發展。尤其是大型耐磨件的擠壓鑄造已成為耐磨領域的優先發展方向。
大型耐磨件單件質量數百甚至數千公斤，外形尺寸可達數米，壁厚大。由于耐磨材料塑性成形工藝性能的限制，目前這些大型耐磨零件基本都是采用砂型鑄造的方法生產。砂型鑄造大型耐磨件具有很高的工藝靈活性，但由于技術原理本身的限制，即使采用占零件質量30%左右的大型保溫冒口，也很難做到均勻致密，內部仍存在不同程度的縮孔缺陷，材料的耐磨性和可靠性有待提高。
為了提高大型耐磨件的成形質量和耐磨性，研究人員進行了大量的研究和探索?？偨Y起來主要有三個方向：材料成分和冶金質量的優化，如高錳鋼的再合金化、高鉻鑄鐵的變質處理等，取得了可喜的成果，大大提高了大型耐磨件的使用壽命；此外，對大型耐磨件進行新的結構設計，實現鑲鑄或雙金屬復合鑄造；第三，通過優化鑄造工藝控制鑄造缺陷。用珍珠砂或冷砂消失模鑄造可以加速冷卻，細化組織。采用保溫加熱冒口，可提供投料效率，大大提高產量；基于計算機充型和凝固模擬的澆注系統和冒口優化設計可以實現有序凝固，改善補縮效果。但砂型重力鑄造受補縮壓力和砂冷能力的限制，很難從根本上改變大型耐磨件使用中晶粒粗大、不可避免的縮孔缺陷和異常斷裂的問題。
